一、煤氣發生爐的熱運行
　　在煤氣發生爐的實際操作中，出現熱運行這種不正常的狀況，是絕對不允許的。這種狀況的主要特征：爐出煤氣溫度達到600度以上，已經達到了煤氣自然的溫度，非常危險。在這種狀況下，如果打開爐頂探火孔，爐內紅亮，冒出的煤氣會自然著火燃燒，爐內氣化層結大渣，溫度高達1300度，溫度很高，如果釬探容易燒斷釬子，爐頂外部會出現較高溫度，爐內撒煤裝置會燒脫落等，化驗分析煤氣，含二氧化碳比較高，一氧化碳比較低。產生熱運行的原因：
　 1、灰層過高，總煤層過低，氧化層（火層）上移，還原層、干餾干燥層幾乎沒有了，成了大火爐。出現這種狀況，煤氣中大部分是二氧化碳，因此，煤氣出口溫度高達600度以上，更有可能在空層中產生自然著火。
　　遇到這種情況：注意，要加快除灰，加快進煤，使干燥層燃料加厚覆蓋。氧化層下移至正常位置（爐篦頂200MM）進入爐底蒸汽量要增加，使氧化層降溫，直到調整好爐況，使爐出口溫度降至正常溫度550度。
2、飽和溫度過小，空氣中蒸汽含量小，造成氧化層急烈燃燒，導致氣化層溫度升高。出現這種爐狀，氧化層已結大渣成溶渣，風量阻力很大，在沒有結渣的周圍，氣體流速增加，沒有經過碳表面還原（二氧化碳），煤氣中二氧化碳過多。同時由于炭被熔渣中含炭量也會增加，浪費了能源。
　　由于氧化層結渣，往往會出現偏燒現象，因為結渣的部位煤層落不下來，沒有結渣的位下落比較順暢，如不及時處理，時間一長，就形成順暢的部位氧化層火旺，結渣部位氣流不順暢，氧化層火不旺，直到出現滅火。
　　產生這種情況：注意，要加大飽和溫度（蒸汽量），降低氧化層溫度，用粗30MM鋼釬打碎熔渣，同時轉動灰盤，擠壓小塊灰渣出爐外。
如果爐內灰渣太大，用粗釬打不碎，就必須進行停爐處理。否則將會損壞爐篦等設備，造成較大損失。
二、煤氣發生爐的冷運行
     煤氣發生爐冷運行的現象特征：爐出口煤氣溫度低于400度，從探火孔觀察爐內黑色稍有紅色，釬探根本測不出氧化層或不明顯?；灻簹庵幸谎趸己蜌浜慷己艿?，而水份含量較高。產生冷運行的原因：
1、飽和溫度過高
     由于飽和蒸汽過量進入爐底至氧化層，使氧化層的溫度下降，而且二氧化碳量低，沒有足夠的溫度進行還原反應，水蒸汽在氧化層得不到分解，更談不上和炭進行合成反應。至使煤氣中二氧化碳含量高，一氧化碳含量低，含水份多。由于氧化層溫度低，大量煤塊沒有氣化，沒有氣化的炭約占20%以上，有些達到30%，浪費非常驚人。
     產生這種情況：注意，調整飽和溫度，使進入爐內氣化的蒸汽量減小，使氧化層還原溫度升高。同時注意灰層的變化情況。由于減小了蒸汽量，氧化層燃燒較旺，會把下部灰層中沒有氧化完的炭引燃燒后向下部燃燒。同時氧化層向上燃燒，這就出現了雙火層現象。解決雙火層，必須把下火層熄滅，否則將燒壞爐造成停爐停產等損失。熄滅下火層的辦法：加大蒸汽量，把下火層為主運行。當調整好以后，減少進入爐內的蒸汽量至正常狀態。
2、煤塊太濕，煤塊含水份太大
     由于企業煤場沒有避雨雪，煤快含水份過量、過多而進入爐內，使產生的煤氣熱量對新進入的煤進行烘干，損失了大量的煤氣余熱，降低了煤氣出口溫度，并使煤氣含有大量的水份，煤氣質量下降。如果煤塊含水太大進入爐內水份來不及蒸發，流到氧化層浸火都是有可能的，這種情況是絕對不允許的。因此，企業應對煤場避雨設施采取措施，防止濕煤進入爐內氣化。
     上述二種原因，不管是爐內下部氧化還原層冷運行，還是上部干餾干燥層冷運行，都會使煤氣的品質下降，水蒸汽含量過高，導致煤氣溫度過低，至使大量焦油析出，粘結堵塞煤氣管道。
三、煤氣發生爐的偏運行
     偏運行的特征：爐內氧化層一邊燃燒，一邊不燃燒。用鋼釬探測，一邊氧化層把鋼釬燒紅，另一邊鋼釬暗紅或無變化。排渣含量過高。在不燃燒的一邊，大量的空氣和水蒸汽沒有參與氣化，混合在煤氣中，嚴重影響煤氣質量。產生偏運行的原因是多方面的，但主要有下列幾種：
1、原始爐況引起。所謂原始爐況，就是在點火前，爐內裝渣不均勻，就急于下煤，結果造成一邊著火，一邊不著火。填渣低的一邊通風好著火，填渣高的一邊通風差不著火形成偏燒。
2、爐內局部溶渣引起。由于運行中，一邊火旺產生溶渣，又沒有及時處理，除灰時一邊暢通落灰，有溶渣的一邊不落灰，造成灰層過厚，又因灰層通風阻力小于煤層，因而造成風量過大，氧化層火旺，氧化層上移，灰層越來越高。而在灰低的一邊，由于煤層風阻大，風量小，反應較慢，灰層變的越來越薄，造成嚴重偏燒。
3、下煤不均引起。在向爐內進煤中，散煤錐的位置設計不合理，或者沒有調整好，造成一邊下煤多，一邊下煤少，多的部位鼓出小包，少的部位形成凹坑。造成小山包風阻大，凹坑外風阻小，風阻小的一邊著火旺，風阻大的一邊著火差，造成偏燒。
4、風量不均引起?？諝膺M入爐底后進入爐篦。由于爐篦在安裝時偏離中心線15厘米，空氣從爐篦孔中流出也處于偏流狀態，一邊風量大，一邊風量小，如果爐篦長時間不轉動，風量大的一邊著火旺，風量小的一邊著火差，也會引起偏燒。
5、水夾套漏水引起。氣化用煤必須質量好，一是粘質性小，二是揮發份小，三是塊狀直徑不大于40mm，四是煤塊強度適中。如果使用粘結性大的煤，會造成爐內干餾層成糊狀，結大渣，嚴重影響煤氣生產，嚴重時會損壞設備，更在運行管理中，煤碳的質量非常關鍵。有甚者會造成爐底局部爆炸、偏燒等。
另外還有一種偏運行。氧化層中間著火，四周不著火，或者四周著火，中間不著火。這種狀況，主要是由下列原因引起。
（1）風量太小或太大。由于塔型爐篦是橫向送風，在風量小時，中間風量大，灰層加厚，氧化層溫度偏高。反之，風量大時，四周風量大，中間反而風量小，四周氧化層溫度高，灰層加厚，氧化層上移，中間氧化層相對下移。也就出現了四周著火快，中間著火慢的現象。這狀況處理辦法：一是調整好風量，達到最佳狀態，二是調整爐篦出風口。如果風量長期過大，要考慮風閥的調整。三是長期風量過小要考慮風機流量問題，必要時更換風機。 （2）下煤不均勻，煤塊不標準，大塊落向四周，中間落小塊等。
無論是何種原因造成的偏運行，都采用下列措施處理：
一是將爐內渣塊用釬搗碎，在著火的一邊偏下煤。
二是在不著火的一邊少下煤或暫不下煤。
三是加大飽和溫度，防止偏燒部位結成溶渣。同時根據爐況，調整除灰，直到把偏燒調整好為止。
四、煤氣發生爐的故障排除
1、煤氣加壓機突然停車
     由于某種原因停電，加壓機停止運轉。這種情況就會突然影響到煤氣發生爐。其特征為：爐出煤氣壓力大幅上升，爐底壓力也增加。必然拉開放散，降低風壓，關小風閥，降低飽和溫度。注意風閥不能關死。如果長時間停電，按熱備操作。
2、空氣鼓風機停車
     鼓風機和加壓機在設計上是聯鎖的，加壓機停車，鼓風機也就自動停止運轉。但也應防備聯鎖失靈（使用熱煤氣無冷卻凈化的不存在聯鎖問題）。煤氣出口壓力降至零。這時，不管是使用哪一種煤氣爐，都必須向爐底加大蒸汽流量，確保爐內正壓，同時，關閉空氣閥，視情況拉開放散。并立即通知加壓機停止運轉。防止出現爐內負壓進入空氣。
3、加煤機故障
     加煤機出現故障，應停爐維修。停爐應停徹底，不可轉熱備修理。如果是多臺爐并聯工作，應加又豎管水封水，切斷進入煤氣總管通路，并嚴格制定維修方案，不可盲目蠻干造成事故。
4、蒸汽包缺水（常壓煤氣發生爐不存在）
     蒸汽包缺水，注意在未查明原因前，千萬不可上水。處理措施：一是先打開水位計放水旋塞放水，若發現有少量水顯示，說明缺水時間不長，可以上水。二是打開水位計旋塞無水顯示，說明缺水時間較長，同時要觀察蒸汽包壓力變化，如果這時壓力和正常運行壓力一樣，說明缺水還不嚴重，蒸汽壓力已經超過工作壓力，說明水夾套缺水相當嚴重。這種情況，應按緊急停爐操作，并嚴禁向爐夾套上水，防止爆炸事故發生。
5、空氣管道煤氣逆流
     空氣管道在正常工作時，煤氣不會逆流到空氣管道，但是，如果是突然停電，煤氣就有可能從爐底返回到鼓風箱中，由于逆止閥不起作用就會使煤氣返回到空氣總管至鼓風機，由于返回的煤氣溫度較高（600度以上），在空氣管中和空氣混合，達到爆炸指數，就會自然爆炸，后果相當嚴重。
其防范措施：
（1）確保逆止閥密封可靠;
（2）停電后要加大蒸汽量向爐內送蒸汽，保持爐內正壓；
（3）停電后，要以最快的速度關閉空氣閥，切斷進入爐底空氣的通路，防止空氣進入爐內引發事故。
（4）視煤氣出口壓力狀況，拉開放散、降低爐底壓力，不讓煤氣向鼓風箱返流。
注意：來電后，必須先把空氣總管中的煤氣用蒸汽吹掃，然后才能轉入正常運行。
6、預防熱備轉正常生產時爐內爆炸。
     熱備爐轉正常生產時有兩種爆炸情況，第一種是剛向爐內送風就產生爆炸，第二種是在正常送風過程中發生爆炸。
第一種爆炸的原因是：在熱備過程中，有部分煤氣返回到鼓風箱中，因轉正常運行，這部分煤氣隨同空氣進入爐內，當煤氣和空氣混合后達到爆炸指數時，遇到氧化層的紅火即發生爆炸。其危害程度相當嚴重，具有關資料報導，爆炸產生的破壞力足以把煤氣發生爐撕裂，并引起火災。為避免事故發生，在起動風機前，必須把空氣管道中的煤氣用蒸汽吹掃干凈。
第二種爆炸原因：熱備狀態的爐內氧化層溫度較低，甚至有的氧化層火已經熄滅。這時如果風壓調整的較大，空氣進入爐內，一部分空氣中的氧在氧化層中助燃，而在另一端的空氣沒有助燃，而是混合在煤氣中發生爆炸。消除這種爆炸現象的方法：先調小風量，待爐內氧化層均勻建立好后，在慢慢增加風量。同時要注意少加煤，禁止開爐就大量加煤的做法，待氧化層建立轉入正常后，視爐內情況在多加煤。
7、預防爐篦和爐裙燒環事故
     爐篦和爐裙燒環，是典型的違規操作造成的。主要原因是：氧化層下移嚴重，操作人員對氧化層的高度控制不好，又不經常釬測，心中無數，至使氧化層下移到爐篦和爐裙部位，使爐篦燒環或爐裙燒紅、變形、裂紋，出現煤氣泄漏，導致煤氣著火。防止這一現象的根本措施是：操作人員要經常檢查爐況，釬測氧化層（火層）在規定的高度（爐篦頂200mm）。確保爐篦頂端灰層厚度。如果氧化層下落的比較嚴重，嚴禁在繼續除灰渣，同時適當加大飽和溫度，關小風量,逐漸把灰層培養起來，然后再轉入正常運行。如果爐篦已經燒壞，應采取停爐措施，更換爐篦。
     在實際操作管理中，可能會遇到很多其他故障，如探火孔封閉不嚴，上煤機卡死，灰盤漏水，灰盤傳動機構故障，特別是雙段爐頂部煤氣管道堵死，鼓風機，加壓機（排送機）故障等，都需要停爐維修，故障才能排除。在這里就不在復敘。
五、煤氣發生爐人工釬測爐內各層
     爐內各層，在前面有關章節中已經講述，它主要是由灰層+氧化還原層+干餾干燥層+空層組成。雙段爐沒空層，干餾干燥層后以上至上段都是煤。其氣化原理都是一樣的。
要掌握爐內各層的狀況，最簡單的測量辦法就是插釬。在正常運行過程中，把鋼釬從探火孔插入爐篦頂端2-3分鐘（鋼釬直徑一般使用300mm粗），然后拔出來觀察鋼釬顔色。
（1）灰層200mm,鋼釬應無色；如果變色成黑紅色，說明爐篦以上200mm的灰層已達到500度以上的高溫，火層已經下移，（灰層的基點是爐篦頂端）。
（2）氧化層厚150mm.鋼釬應變成光亮黃色，而且界限分明，說明氧化層處于正常，溫度適中。如果鋼釬的顔色呈白色狀，說明氧化層溫度過高，達到1200度以上。如果鋼釬的顔色呈黃色或光亮黃色，說明氧化層溫度較低，大約在1000度左右。 （3）還原層厚400mm左右，鋼釬應變成櫻桃色，溫度在750度左右，屬正常范圍。
（4）干餾干燥層厚650mm左右。鋼釬應變成暗藍色，屬正常。溫度大約在600度左右。
上述鋼釬測量爐內各層的方法，是煤氣發生爐操作管理者普遍采用的。用插釬測量出爐篦頂端為基點以上各層的高度，便于及時調整爐內氣化狀況。
實踐證明，氧化層的溫度在1150度左右為佳，氣化出的煤氣質量也能夠得到保證。氧化層的溫度過低，水蒸汽的分解不足，還原層溫度也下降，影響了二氧化碳的還原，少產煤氣。反之，氧化層溫度高達1200度以上，會出現灰渣熔化現象造成結大渣。
     通常在測量過程中，還原層和干餾干燥層的厚度沒有明顯的分界。但單段爐可以測量空層高度，計算出還原層和干餾層的高度。雙段爐以電熱偶探頭測量各層溫度，判斷各層高度。由于目前電子原件有時失靈，不能全靠電子儀表檢測，必須經常用釬測的辦法掌握爐內狀況。
     在雙段爐的管理過程中，因為干餾干燥層以上是煤倉，非常容易造成粘結，因此，在使用煤質上，最好使用無煙煤，否則會發生結大焦塊危險，不得停爐維修。
     正常情況下，鋼釬插下去手感很松快，到爐篦有金屬堅硬感覺。如果釬子插不下去，說明爐內有結渣，從結渣的硬度可以判斷出結渣的程度，有時插釬發現很粘，這是結渣的前兆，有時插釬拔出后，發現釬子在空層部位有很多焦油，說明上部溫度較低，處于冷運行狀態。
六、煤氣發生爐的爐況分析
1、煤氣顔色分析
　　正常的公有制煤氣外觀呈黃褐色，不透明。這主要講煙煤生產煤氣，煤氣呈淺灰色，則表示煤氣中揮發分很少。呈暗灰色，在煤氣中有大量的碳存在。這是由于在煤氣發生爐的空層中溫度較低，一氧化碳的甲烷、焦油產生凝結析出固體碳黑造成的，所以空層溫度不應小于500度。如果煤氣呈淺黃白色，則飽和溫度給的過大，煤氣中含有大量的水分。
2、二氧化碳含量分析
　　二氧化碳在煤氣中的含量一般控制在2—5%之間，如果超過5%，說明爐內氣化不正常。其原因：
一是飽和溫度過大，爐內呈冷運行狀態。還原溫度太低，不利于二氧化碳還原，過剩的二氧化碳混合在煤氣中。
　　二是飽和溫度過小，爐內熱運行，結大焦渣，二氧化碳沒有很好還原，或者還原層太薄，來不及還原，剩余二氧化碳混合在煤氣中。
　　三是捅爐的次數過頻，打亂了爐內各層的正常層次，特別是在使用較差煤質的情況下，更容易引起經常性的捅爐破渣，一氧化碳又被燃燒，形成二氧化碳。
　　四是爐內夾套漏水，降低氧化層溫度，或局部偏燒，使二氧化碳還原不好，煤氣含二氧化碳過高。還有幾種分析情況如煤氣氫氣含量，揮發分含量以及灰渣含量等，就不在分析。
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